Nachricht- Dongtai Hongda Heat Resistant Material Co., Ltd.

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  • Einführung in den spezifischen Produktionsprozess von Heavy Clay Brick

    Schwerer Tonziegel ist ein Klassiker unter den Baumaterialien. Es ist langlebig und weist eine hohe Druckfestigkeit auf und wird daher häufig im Baubereich eingesetzt. Im Folgenden wird der spezifische Produktionsprozess von Heavy Clay Brick im Detail vorgestellt, von der Rohstoffvorbereitung bis zur Produktion des fertigen Produkts, und der einzigartige Charme dieses traditionellen Prozesses in Kombination mit moderner Technologie gezeigt. 1. Der Hauptrohstoff von Heavy Clay Brick ist Ton, der eine hohe Plastizität, Haftung und Feuerbeständigkeit aufweisen muss. In der Rohstoffaufbereitungsphase muss der Ton zunächst abgebaut und gesiebt werden, um Verunreinigungen und Steine ​​zu entfernen und die Reinheit der Rohstoffe sicherzustellen. Der gesiebte Ton wird dann zerkleinert und gemischt, um ein einheitliches Tonmaterial zu bilden. 2. Das Formen ist ein Schlüsselelement bei der Herstellung von schwerem Tonziegel. Traditionell werden Tonmaterialien von Hand oder maschinell zu Ziegeln extrudiert. Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie verwenden moderne Ziegelfabriken im Allgemeinen Formanlagen mit einem hohen Automatisierungsgrad, wie z. B. Ziegelpressen und Extruder. Diese Geräte können den Druck und den Fluss von Tonmaterialien genau steuern, um sicherzustellen, dass Größe und Form der Ziegel den Standards entsprechen. Während des Formprozesses werden die Tonmaterialien zu Ziegeln mit einer bestimmten Festigkeit und Dichte gepresst und bilden so die Grundlage für das anschließende Trocknen und Brennen. 3. Die geformten Ziegel enthalten viel Feuchtigkeit und müssen getrocknet werden, um ihren Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren. Der Trocknungsprozess wird üblicherweise in einem speziellen Trockenraum durchgeführt, wobei heiße Luft oder natürlicher Wind zum Erhitzen und Belüften der Ziegel verwendet wird. Die Trocknungstemperatur und -zeit müssen entsprechend den Eigenschaften des Tonmaterials und der Größe der Ziegel angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Ziegel während des Trocknungsprozesses keine Risse bekommen oder sich verformen. Nach dem Trocknen wird der Feuchtigkeitsgehalt der Ziegel auf ein zum Brennen geeignetes Maß reduziert. 4. Das Brennen ist der letzte Prozess bei der Herstellung von schweren Tonziegeln und auch ein wichtiger Faktor bei der Bestimmung der Qualität von Ziegeln. Der Brennvorgang erfolgt in einem Brennofen, wobei die Tonmaterialien durch Hochtemperaturkalzinierung physikalische und chemische Veränderungen erfahren und so harte Ziegel entstehen. Die Brenntemperatur liegt normalerweise zwischen 900 und 1200 °C und die spezifische Temperatur muss je nach Art des Tonmaterials und Verwendungszweck der Ziegel angepasst werden. Während des Brennvorgangs werden Feuchtigkeit und organische Stoffe im Tonmaterial ausgetragen und die Tonpartikel werden zu einer dichten Ziegelstruktur gesintert. Die gebrannten Ziegel weisen eine hohe Festigkeit, eine hohe Haltbarkeit und eine gute Wärmedämmleistung auf. 5. Nach dem Brennen muss der schwere Tonziegel einem strengen Prüfverfahren unterzogen werden, um sicherzustellen, dass seine Qualität den Standards entspricht. Zu den Inspektionsinhalten gehören Indikatoren wie Größe, Festigkeit und Wasseraufnahme der Ziegel. Qualifizierte Ziegel werden verpackt, gelagert und an den Baumarkt geliefert. Der Produktionsprozess von Heavy Clay Brick ist ein komplexer und heikler Prozess, der eine strenge Kontrolle der Parameter und Bedingungen jeder Verbindung erfordert. Durch die Kombination aus traditioneller Handwerkskunst und moderner Technologie behält Heavy Clay Brick seine robusten und langlebigen Eigenschaften und erreicht außerdem eine doppelte Verbesserung der Produktionseffizienz und Produktqualität.

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  • Wie wirkt sich die Temperatur auf die Produktion von unbestimmten feuerfesten Gussstücken aus?

    Im Herstellungs- und Anwendungsprozess von Unbegrenzte feuerfeste Gussteile Die Temperatur ist ein wichtiger Faktor, der nicht ignoriert werden darf. Es durchläuft alle Phasen von der Materialvorbereitung über das Mischen, Formen und Aushärten bis hin zur endgültigen Verwendung und hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Leistung, Struktur und Endqualität des Gussteils. 1. Die Temperatur beginnt in der Materialvorbereitungsphase eine Rolle zu spielen. Bei feuerfesten Zuschlagstoffen und Pulvern stehen ihr Feuchtigkeitsgehalt, ihre Temperaturempfindlichkeit sowie Änderungen der physikalischen und chemischen Eigenschaften bei unterschiedlichen Temperaturen in direktem Zusammenhang mit der Stabilität und Verarbeitbarkeit des Gussstücks. Bei einigen Materialien kann es bei hohen Temperaturen zu Phasenänderungen oder chemischen Reaktionen kommen, was zu einer verminderten Leistung führt. während ein übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt die Mischgleichmäßigkeit und den Formeffekt der Materialien beeinträchtigt. Bei der Materialauswahl und -verarbeitung müssen die Temperaturbedingungen streng kontrolliert werden, um eine stabile und zuverlässige Materialqualität zu gewährleisten. 2. Die Temperatur ist auch ein wichtiger Parameter in der Misch- und Rührphase. Die Temperaturkontrolle während des Rührvorgangs beeinflusst nicht nur die Fließfähigkeit und Mischgleichmäßigkeit des Materials, sondern kann auch einen erheblichen Einfluss auf die Aktivierungswirkung des Bindemittels haben. Einige chemische Bindemittel beschleunigen die Reaktion bei hohen Temperaturen und führen zu einer vorzeitigen Aushärtung des Gussmaterials. während eine zu niedrige Temperatur zu einer unzureichenden Aktivierung des Bindemittels führen kann, was sich negativ auf die Festigkeitsentwicklung des Gussmaterials auswirkt. Während des Mischvorgangs ist es notwendig, die Mischtemperatur und die Mischzeit entsprechend den Eigenschaften und Verwendungsanforderungen des jeweiligen Bindemittels angemessen zu steuern, um die Qualität des Gießmaterials sicherzustellen. 3. Die Formungs- und Aushärtungsphase ist einer der Abschnitte, bei denen die Temperatur einen erheblichen Einfluss hat. In diesem Stadium muss der Guss unter bestimmten Temperaturbedingungen aushärten und Festigkeit entwickeln. Das Temperaturniveau und die Änderungsgeschwindigkeit wirken sich direkt auf die Aushärtegeschwindigkeit und den Aushärtegrad des Gussstücks aus. Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass der Guss zu schnell aushärtet, was zu inneren Spannungen und Rissen führt. Eine zu niedrige Temperatur kann dazu führen, dass der Guss nicht ausreichend aushärtet, was sich auf die Endfestigkeit auswirkt. Temperaturänderungen können auch zur Verdunstung und Phasenänderung des Wassers im Gussteil führen, was dessen Leistung weiter beeinträchtigt. Daher müssen während des Form- und Aushärtungsprozesses ein angemessenes Aushärtungssystem und ein Temperaturkontrollplan entsprechend den Eigenschaften und Verwendungsanforderungen des Gussguts formuliert werden, um sicherzustellen, dass das Gussgut vollständig ausgehärtet werden und eine gute Leistung erzielen kann. 4. Auch wenn das Gussmaterial hergestellt und in Gebrauch genommen wurde, ist die Temperatur immer noch ein Faktor, der genau überwacht werden muss. In einer Arbeitsumgebung mit hohen Temperaturen müssen Gussteile kontinuierlichen Temperaturschocks und Temperaturwechselschwankungen standhalten, was höhere Anforderungen an ihre Hitzebeständigkeit, Schlackenbeständigkeit und Thermoschockstabilität stellt. Während des Gebrauchs ist es notwendig, die Temperaturverteilung des Gussmaterials regelmäßig zu überprüfen und rechtzeitig Maßnahmen zu ergreifen, um Leistungseinbußen oder Schäden durch Überhitzung oder Unterkühlung zu verhindern.

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  • Wie erfolgt der Herstellungsprozess von Alumina Bubble Brick?

    1. Rohstoffvorbereitung Alles beginnt mit der sorgfältigen Auswahl und wissenschaftlichen Dosierung der Rohstoffe. Aluminiumoxid-Blasenstein sind die Kernrohstoffe. Ihre Qualität bestimmt direkt die Leistung des Endprodukts. Diese winzigen Kugeln werden durch ein spezielles Verfahren aus hochreinem Aluminiumoxidpulver mit gleichmäßiger Porengröße und guter Hochtemperaturbeständigkeit hergestellt. Zusätzlich zu den Aluminiumoxid-Hohlkugeln muss eine entsprechende Menge Aluminiumoxidpulver und andere Bindemittel hinzugefügt werden, um die Dichte, Festigkeit und Sintereigenschaften des Materials anzupassen. Während der Vorbereitungsphase der Rohstoffe mischen die Arbeiter diese streng nach dem Formelverhältnis, um sicherzustellen, dass jede Rohstoffcharge den besten Zustand erreichen kann. 2. Formprozess Das Formen ist einer der wichtigsten Schritte bei der Herstellung von Alumina Bubble Brick. In diesem Stadium werden die gleichmäßig gemischten Rohstoffe der Formmaschine zugeführt und durch die Presswirkung der Form zu einem Rohling mit einer bestimmten Form und Größe geformt. Während des Formprozesses müssen Größe und Verteilung des Drucks genau gesteuert werden, um die Dichte und Gleichmäßigkeit der Rohlingsstruktur sicherzustellen. Entscheidend ist auch das Design der Form, das die Form und Maßhaltigkeit des Endprodukts bestimmt. Nach sorgfältiger Herstellung der Formmaschine entsteht ein Stück regelmäßiger und fester Grünkörper. 3. Trocknungsbehandlung Der Grünkörper enthält nach dem Formen eine gewisse Menge Feuchtigkeit. Wird diese Feuchtigkeit nicht rechtzeitig entfernt, beeinträchtigt dies die spätere Sinterqualität. Die Trocknungsbehandlung ist zu einem unverzichtbaren Bindeglied geworden. Der Grünkörper wird in den Trockenofen geschickt und unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen langsam getrocknet. Dabei verdunstet die Feuchtigkeit nach und nach und die Grünkörperstruktur stabilisiert sich nach und nach. Die Länge der Trocknungszeit hängt von der Dicke, Feuchtigkeit und Leistung des Grünkörpers ab. Nach ausreichender Trocknungsbehandlung wird der Grünkörper härter und haltbarer. 4. Hochtemperatursintern Das Hochtemperatursintern ist der kritischste Schritt im Herstellungsprozess von Alumina Bubble Brick. In diesem Stadium wird der getrocknete Grünkörper zum Sintern in einen Hochtemperaturofen geschickt. Die Temperatur im Ofen steigt allmählich auf über 1750 Grad Celsius, wodurch die Aluminiumoxid-Hohlkugeln und das Aluminiumoxidpulver im Grünkörper chemische Reaktionen und physikalische Veränderungen eingehen, um einen dichten Sinterkörper zu bilden. Bei hohen Temperaturen wird die Bindungskraft zwischen Aluminiumoxidpartikeln verstärkt, die Porosität verringert und die Festigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit des Materials deutlich verbessert. Hohe Temperaturen fördern außerdem die Verflüchtigung und Entfernung von Verunreinigungen im Material und verbessern so die Reinheit des Produkts weiter. Nach mehrstündigem Sintern entstehen harte und hochtemperaturbeständige Alumina Bubble Bricks. 5. Inspektion und Verpackung des fertigen Produkts Der letzte Schritt ist die Prüfung und Verpackung des fertigen Produkts. Jeder Aluminiumoxid-Blasenstein muss einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen werden, einschließlich Aussehensprüfung, Größenmessung, Festigkeitsprüfung usw. Nur Produkte, die den Standards entsprechen, dürfen verkauft werden. Um den Transport und die Verwendung zu erleichtern, muss das fertige Produkt auch ordnungsgemäß verpackt werden. Das Verpackungsmaterial sollte gute stoßfeste und feuchtigkeitsbeständige Eigenschaften aufweisen, um sicherzustellen, dass das Produkt während des Transports nicht beschädigt wird.

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  • Was sind die Inhaltsstoffe von Low-Cement Prefab?

    Im Zuge des Strebens nach umweltfreundlichen Gebäuden und nachhaltiger Entwicklung Fertigteil mit niedrigem Zementgehalt zeichnet sich durch einzigartige Umweltschutzeigenschaften und effiziente Bauweisen aus. Diese Bauweise reduziert nicht nur den Ressourcenverbrauch, sondern auch die Auswirkungen auf die Umwelt. Also, Zement-Fertighaus. Woraus besteht Zement-Fertighaus genau? Der Hauptbestandteil von Low-Cement Prefab ist der zementarme Beton, der in den vorgefertigten Bauteilen verwendet wird. Im Vergleich zu herkömmlichem Beton reduziert Beton mit niedrigem Zementgehalt die Zementmenge erheblich und behält gleichzeitig eine ausreichende Festigkeit bei. Zement ist das wichtigste zementhaltige Material in Beton, seine Herstellung verbraucht jedoch viel Energie und verursacht Kohlenstoffemissionen. Durch die Reduzierung der verwendeten Zementmenge reduziert Low-Cement Prefab den CO2-Fußabdruck der Quelle und erreicht das Ziel der Energieeinsparung und des Umweltschutzes. Die Fertigbauteile von Low-cement Prefab enthalten neben Low Cement auch Hilfsstoffe wie Zuschlagstoffe und Zusatzstoffe. Gesteinskörnung: Gesteinskörnung ist der Hauptfüllstoff im Beton und umfasst normalerweise grobe Gesteinskörnungen (wie Kies, Kieselsteine) und feine Gesteinskörnungen (wie Sand). Bei Low-Cement Prefab sind die Auswahl und der Anteil dieser Zuschlagstoffe entscheidend für die Festigkeit und Haltbarkeit des Bauteils. Durch den sinnvollen Einsatz von Zuschlagstoffen kann auch die Zementmenge reduziert und der Kohlenstoffausstoß weiter gesenkt werden. Zusatzstoffe: Um die Eigenschaften von Beton mit niedrigem Zementgehalt zu verbessern, z. B. die Festigkeit zu erhöhen, die Fließfähigkeit zu verbessern, die Abbindezeit zu verlängern usw., werden normalerweise einige spezielle Chemikalien als Zusatzstoffe hinzugefügt. Zu diesen Zusatzstoffen gehören wasserreduzierende Mittel, Verzögerer, Luftporenbildner usw., die im Beton eine wichtige Rolle spielen. Es ist zu beachten, dass die Verwendung von Zusatzstoffen streng kontrolliert werden sollte, um sicherzustellen, dass sie keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt und die menschliche Gesundheit haben. Um die Leistung von Low-Cement Prefab-Fertigbauteilen weiter zu verbessern, werden auch Fasern und Verstärkungsmaterialien hinzugefügt. Fasern: Zum Beispiel Stahlfasern, Polypropylenfasern usw. Diese Fasern können die Rissbeständigkeit und Zähigkeit von Beton effektiv verbessern und vorgefertigte Bauteile stabiler und zuverlässiger machen, wenn sie äußeren Kräften standhalten. Bewehrungsmaterialien: wie Stahlstäbe, Stahlgeflechte usw., die zur Bildung einer Stahlbetonkonstruktion in Beton eingebettet werden, um die Tragfähigkeit und Erdbebensicherheit von Bauteilen zu verbessern. Zementarme Fertigbauteile bestehen hauptsächlich aus zementarmem Beton, Zuschlagstoffen, Zusatzstoffen und möglichen Fasern und Verstärkungsmaterialien. Diese Komponenten arbeiten zusammen, um die Festigkeit und Haltbarkeit der Komponenten zu gewährleisten und außerdem das Ziel der Energieeinsparung und des Umweltschutzes zu erreichen. Durch die Reduzierung der Zementmenge, die Optimierung des Materialverhältnisses und den Einsatz umweltfreundlicher Zusatzstoffe und Fasermaterialien leistet Low-Cement Prefab einen starken Beitrag zur nachhaltigen Entwicklung der Bauindustrie.

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  • Was sind die Inhaltsstoffe von Mullit-Isoliersteinen?

    In der Welt der feuerfesten Materialien Mullit-Isoliersteine Die einzigartige Kombination von Inhaltsstoffen und die hervorragende Leistung sind nach und nach zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Hochtemperaturindustrie geworden. Dieser Ziegel trägt die große Verantwortung, extrem hohen Temperaturen standzuhalten, und hat in der Branche auch aufgrund seiner hervorragenden Wärmedämmleistung und chemischen Stabilität große Anerkennung gefunden. Die Kernbestandteile von Mullit-Isoliersteinen sind Mullit mit hohem Gehalt (3Al2O3·2SiO2) und Aluminiumoxid (Al2O3). Mullit ist eine bei hohen Temperaturen gebildete Mineralphase mit extrem hohem Schmelzpunkt, guter thermischer Stabilität und chemischer Inertheit. Die Bildung dieser Mineralphase ermöglicht es Mullit-Isoliersteinen, in Umgebungen mit extrem hohen Temperaturen eine stabile Struktur und Leistung aufrechtzuerhalten, und ist nicht anfällig für Phasenwechsel oder Zersetzung. Aluminiumoxid ist einer der Hauptbestandteile von Mullit und nimmt auch einen wichtigen Anteil im Ziegelmasse ein. Aluminiumoxid selbst weist die Eigenschaften eines hohen Schmelzpunkts, einer hohen Härte, einer guten Verschleißfestigkeit und einer chemischen Stabilität auf, die sich in Mullit-Isoliersteinen vollständig widerspiegeln. Der Gehalt an Aluminiumoxid kann bei verschiedenen Arten von Mullit-Isoliersteinen variieren, wird jedoch normalerweise auf einem hohen Niveau gehalten, um sicherzustellen, dass der Stein eine ausgezeichnete Hochtemperaturbeständigkeit und chemische Stabilität aufweist. Neben Mullit und Aluminiumoxid enthält Mullit-Isolierstein auch eine gewisse Menge an silikatischen Materialien (wie Quarzsand, Quarzpulver usw.) und andere Hilfskomponenten. Silikathaltige Materialien tragen dazu bei, den Wärmeausdehnungskoeffizienten und die Wärmeleitfähigkeit des Ziegels anzupassen und können außerdem die Gesamtfestigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit des Ziegels verbessern. Um verschiedene Rohstoffe fest zu einer dichten Ziegelstruktur zu verbinden, werden Mullit-Dämmziegeln während des Produktionsprozesses auch eine entsprechende Menge an Bindemitteln zugesetzt. Diese Bindemittel können bei hohen Temperaturen eine stabile Bindungsphase bilden, um die strukturelle Integrität und Leistungsstabilität des Ziegels in einer Umgebung mit hohen Temperaturen sicherzustellen. Dank seiner einzigartigen Kombination von Inhaltsstoffen und Herstellungsverfahren weist Mullit-Isolierstein eine hervorragende Gesamtleistung auf. Es zeichnet sich durch eine gute Wärmedämmleistung, eine hohe Festigkeit, eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine gute chemische Stabilität aus. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Mullit-Isoliersteine ​​häufig in Hochtemperaturöfen wie Glasöfen, petrochemischen Öfen, Rollenöfen, Tunnelöfen usw. verwendet. Sie eignen sich auch für verschiedene Industrieöfen und Wärmebehandlungsgeräte, die eine Hochtemperaturisolierung erfordern, wenn diese bereitgestellt werden Ausrüstung mit zuverlässigem Wärmedämmschutz und energiesparenden Effekten.

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  • Wie wird schwerer Tonziegel hergestellt?

    Schwerer Tonziegel ist ein Baustoff mit langer Geschichte und weit verbreiteter Verwendung. Aufgrund seiner einzigartigen Haltbarkeit, Wärmedämmung und Umweltfreundlichkeit nimmt es weltweit immer noch eine wichtige Stellung ein, insbesondere im Bereich des traditionellen Bauens. Was ist also der spezifische Prozess zur Herstellung von schwerem Tonziegel? 1. Die Herstellung schwerer Tonziegel beginnt mit der Sammlung von hochwertigem Ton. Ton ist ein natürliches Mineral, das reich an Aluminiumsilikatmineralien ist, gute Plastizitäts- und Bindungseigenschaften aufweist und ein idealer Rohstoff für die Herstellung schwerer Tonziegel ist. Der gesammelte Ton muss gesiebt und von Verunreinigungen befreit werden, um die Reinheit und Gleichmäßigkeit der Rohstoffe sicherzustellen. Anschließend wird der Ton mit einer entsprechenden Menge Wasser vermischt und durch Rühren und Kneten entsteht ein leicht formbares Tonmaterial. 2. Das Formen ist ein Schlüsselelement bei der Herstellung von schwerem Tonziegel. Traditionell erfolgt dieser Schritt meist per Hand oder maschinellem Pressen. Beim manuellen Formen kommt es auf die Erfahrung und das Können des Handwerkers an, den Ton in die Form zu geben. Durch Klopfen, Auspressen und andere Techniken füllt er die Form und erreicht die gewünschte Form und Größe. , aber moderne Technologie verwendet stärker automatisierte Produktionslinien, bei denen hydraulische oder mechanische Pressen zum Hochdruckformen des Tons verwendet werden, was die Produktionseffizienz sowie die Dichte und Festigkeit von Ziegeln erheblich verbessert. 3. Die geformten Ziegel müssen getrocknet werden, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen und zu verhindern, dass die Ziegel durch übermäßige Feuchtigkeitsverdunstung während des anschließenden Brennvorgangs reißen. Der Trocknungsprozess umfasst normalerweise zwei Methoden: natürliche Lufttrocknung und künstliche Erwärmungstrocknung. Die konkrete Methode hängt von den Produktionsbedingungen und Produktanforderungen ab. 4. Als nächstes folgt die Brennphase, die ein wichtiger Schritt für Heavy Clay Brick ist, um endgültige Festigkeit und Haltbarkeit zu erreichen. Die Ziegel werden in den Ofen gegeben und bei hohen Temperaturen (normalerweise zwischen 900 °C und 1200 °C) gebrannt. Hohe Temperaturen führen zu physikalischen und chemischen Veränderungen der Mineralien im Ton, wodurch eine harte Silikatstruktur entsteht, die den Ziegeln eine hervorragende Druckfestigkeit, Frostbeständigkeit und Feuerbeständigkeit verleiht. Gleichzeitig kann durch die richtige Brenntemperatur und -zeit auch eine dichte Glasurschicht auf der Oberfläche des Ziegels gebildet werden, wodurch die Wasserdichtigkeit und Ästhetik verbessert werden.

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  • Wie ist der Produktionsprozess von Aluminiumoxid-Hohlziegeln?

    Der Hauptrohstoff von Hohlziegel aus Aluminiumoxid ist Erz oder industrielles Aluminiumoxidpulver mit hohem Aluminiumoxidgehalt (Al₂O₃). Bei der Auswahl der Rohstoffe müssen Faktoren wie Reinheit, Partikelgröße und chemische Zusammensetzung berücksichtigt werden. Je höher die Reinheit der Rohstoffe ist, desto besser ist die Leistung der Aluminiumoxid-Hohlziegel. Darüber hinaus muss auch die Partikelgröße der Rohstoffe genau kontrolliert werden, um die Gleichmäßigkeit und Dichte des Endprodukts sicherzustellen. Die zunächst ausgewählten Rohstoffe müssen zerkleinert und gemischt werden. Der Zweck der Zerkleinerung besteht darin, die Partikelgröße der Rohstoffe auf einen geeigneten Bereich für den nachfolgenden Formprozess einzustellen. Beim Mischen werden verschiedene Rohstoffe in einem bestimmten Verhältnis gemischt, um sicherzustellen, dass die Leistung der Aluminiumoxid-Hohlziegel den Designanforderungen entspricht. Das Formen ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlziegeln. Gängige Formverfahren sind Pressformen und Extrusionsformen. Beim Pressformen werden die gemischten Rohstoffe durch eine Form zu einem Ziegelrohling einer bestimmten Form gepresst. Dieses Verfahren eignet sich zur Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlziegeln mit einfacheren Formen. Beim Extrusionsformen werden die Rohmaterialien durch einen Extruder zu einem Ziegelrohling einer bestimmten Form extrudiert. Dieses Verfahren eignet sich für die Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlziegeln mit komplexen Formen. Während des Formprozesses müssen der Formdruck und die Haltezeit streng kontrolliert werden, um die Dichte und Maßhaltigkeit des Ziegelrohlings sicherzustellen. Gleichzeitig sollte auf die Reinigung und Wartung der Form geachtet werden, um zu verhindern, dass der Ziegelrohling während des Formvorgangs verunreinigt oder beschädigt wird. Der Ziegelrohling muss nach dem Formen getrocknet und gebrannt werden. Beim Trocknen wird dem Ziegelrohling Feuchtigkeit entzogen, um Risse zu vermeiden, die durch die Verdunstung von Feuchtigkeit während des Brennvorgangs entstehen. Die Trocknung erfolgt üblicherweise in einem speziellen Trockenraum unter Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Das Brennen ist der letzte Schritt bei der Herstellung von Aluminiumoxid-Hohlziegeln und der kritischste Schritt. Während des Brennvorgangs muss der Ziegelrohling mit hoher Temperatur behandelt werden, damit das darin enthaltene Aluminiumoxidpulver eine Festphasenreaktion durchläuft und eine dichte Aluminiumoxidkristallstruktur bildet. Die Brenntemperatur und -zeit müssen streng kontrolliert werden, um die Leistung und Qualität des Aluminiumoxid-Hohlziegels sicherzustellen. Der gebrannte Aluminiumoxid-Hohlziegel muss einer Qualitätsprüfung unterzogen werden, einschließlich Indikatoren wie Größe, Dichte und Festigkeit. Qualifizierte Aluminiumoxid-Hohlziegel werden verpackt und zur Verwendung an die Kunden versandt. Der Produktionsprozess von Aluminiumoxid-Hohlziegeln ist ein komplexer und heikler Prozess, der eine strenge Kontrolle der Prozessparameter und Qualitätsstandards in jedem Glied erfordert. Nur so können wir Hohlziegelprodukte aus Aluminiumoxid mit hervorragender Leistung und zuverlässiger Qualität herstellen. Feedback senden Seitenteile Geschichte Gespeichert

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  • Was sind die spezifischen Vorteile von Heavy High Aluminium Brick?

    Im Bereich der modernen Hochtemperaturindustrie spielen feuerfeste Materialien eine entscheidende Rolle. Schwerer hoher Aluminiumziegel , ein neuartiges feuerfestes Material, das durch mehrschichtige Verbundformtechnologie aus Bauxitklinker mit hohem Aluminiumoxidgehalt und feuerfestem Ton hergestellt wird, zeichnet sich durch seine einzigartigen Vorteile unter vielen feuerfesten Materialien aus. 1. Hohe Feuerfestigkeit und Stabilität Die Feuerfestigkeit von Hochaluminiumziegeln beträgt bis zu 1750℃ oder mehr, und selbst bei einigen Präzisionsgussanwendungen kann die Feuerfestigkeit 1780℃ erreichen. Dies bedeutet, dass es in Umgebungen mit extrem hohen Temperaturen eine stabile Leistung aufrechterhalten kann und nicht durch hohe Temperaturen schmilzt oder mit anderen Chemikalien reagiert. Darüber hinaus weist das Material eine gute thermische Stabilität und Thermoschockbeständigkeit auf, kann den Auswirkungen schneller Temperaturänderungen standhalten und thermischer und mechanischer Ermüdung wirksam widerstehen. 2. Hervorragende mechanische Eigenschaften Hochaluminiumziegel haben eine hohe Raumtemperaturfestigkeit und Hochtemperaturfestigkeit und können Arbeitsumgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Belastung standhalten. Nach dem Sintern bei hoher Temperatur weist es eine dichte Struktur, eine gute Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit auf und kann seine Leistung und Lebensdauer über einen langen Zeitraum beibehalten. Aufgrund dieser guten mechanischen Eigenschaften wird es häufig in Auskleidungsmaterialien von Hochtemperaturöfen, Heizgeräten, Rohrleitungen und anderen Geräten verwendet. 3. Gute chemische Stabilität Zu den Hauptbestandteilen von High Aluminium Brick gehören Klinker mit hohem Aluminiumoxidgehalt und feuerfester Ton, die beide eine hohe chemische Stabilität aufweisen. Es widersteht der Erosion verschiedener Säuren, Laugen, Salze und anderer chemischer Substanzen und gewährleistet so eine langfristig stabile Leistung. Aufgrund dieser Eigenschaft wird es häufig in Branchen wie der Petrochemie und der Nichteisenmetallverhüttung eingesetzt. 4. Energieeinsparung und Umweltschutz Als anorganisches, nichtmetallisches Material weist High Aluminium Brick eine hohe Energieeinsparungs- und Umweltschutzleistung auf. Seine Wärmeleitfähigkeit und sein Wärmeausdehnungskoeffizient sind niedrig, wodurch der Energieverbrauch wirksam gesenkt und die Energienutzungseffizienz verbessert werden kann. Darüber hinaus kann es aufgrund seiner guten Brandschutzeigenschaften auch die Lebensdauer von Geräten verlängern, die Häufigkeit von Wartung und Austausch verringern und die Produktionskosten weiter senken. 5. Breites Anwendungsspektrum Hochaluminiumziegel haben ein breites Anwendungsspektrum und eignen sich nicht nur für Hochtemperaturindustriebereiche wie Stahl, Nichteisenmetalle und Petrochemie, sondern können auch in der Hochspannungselektromagnetik, Schleifmaterialien, feuerfesten Gussteilen, Keramikchemikalien usw. verwendet werden andere Branchen. Sein mehrschichtiger Verbundform-Herstellungsprozess sorgt für eine bessere Produktleistung und kann den besonderen Anforderungen verschiedener Branchen gerecht werden.

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  • Warum Aluminiumoxid-Hohlziegel in Industrieöfen bevorzugt werden

    Beim Bau moderner Industrieöfen spielt die Materialauswahl eine entscheidende Rolle für die Leistung, Lebensdauer und Betriebseffizienz des gesamten Ofenkörpers. Unter vielen feuerfesten Materialien sind Hohlziegel aus Aluminiumoxid haben sich aufgrund ihrer einzigartigen Leistungsvorteile nach und nach zum bevorzugten Material in Industrieöfen entwickelt. 1. Leistungsmerkmale von Aluminiumoxid-Hohlziegeln Aluminiumoxid-Hohlziegel sind ein hochreines, feuerfestes Material mit hoher Dichte, das hauptsächlich aus bei hoher Temperatur gesintertem Aluminiumoxid und anderen Zusatzstoffen besteht. Sein einzigartiges Hohlstrukturdesign reduziert nicht nur das Gewicht des Materials, sondern verbessert auch die Wärmeleitungseffizienz. Gleichzeitig weisen Hohlziegel aus Aluminiumoxid eine gute Hochtemperaturbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Erosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften auf und können einem Langzeitbetrieb in Umgebungen mit hohen Temperaturen standhalten. 2. Vorteile von Aluminiumoxid-Hohlziegeln in Industrieöfen Verbessern Sie die thermische Effizienz: Die Hohlstruktur von Aluminiumoxid-Hohlziegeln kann den thermischen Widerstand des Ofenkörpers effektiv reduzieren und die Wärmeleitungseffizienz verbessern, wodurch der Energieverbrauch gesenkt und die thermische Effizienz von Industrieöfen verbessert wird. Verlängern Sie die Lebensdauer des Ofens: Aluminiumoxid-Hohlziegel weisen eine gute Hochtemperaturbeständigkeit und Verschleißfestigkeit auf, können in Umgebungen mit hohen Temperaturen lange Zeit stabil arbeiten, reduzieren die Anzahl der Wartungs- und Austauscharbeiten am Ofenkörper und verlängern die Lebensdauer des Ofens Ofenkörper. Verbesserung der Produktqualität: Die hohe Reinheit und Dichte von Aluminiumoxid-Hohlsteinen kann die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Temperaturverteilung im Ofen gewährleisten und dadurch die Qualität und Stabilität des Produkts verbessern. Energieeinsparung und Umweltschutz: Durch den Einsatz von Aluminiumoxid-Hohlziegeln können der Energieverbrauch und die Abgasemissionen von Industrieöfen reduziert werden, was dem aktuellen Entwicklungstrend der Energieeinsparung und des Umweltschutzes entspricht. 3. Zukünftiger Entwicklungstrend Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Industrietechnologie und immer strengeren Umweltschutzanforderungen wird der Einsatz von Aluminiumoxid-Hohlziegeln in Industrieöfen immer umfangreicher. In Zukunft werden sich Aluminiumoxid-Hohlziegel in Richtung höherer Reinheit, höherer Dichte und besserer Leistung entwickeln, um dem kontinuierlichen Streben nach Materialleistung durch Industrieöfen gerecht zu werden. Gleichzeitig wird mit der kontinuierlichen Entwicklung neuer Materialtechnologien auch der Herstellungsprozess von Aluminiumoxid-Hohlziegeln kontinuierlich optimiert, um die Produktionseffizienz und Leistungsstabilität der Materialien zu verbessern.

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  • Die Unentbehrlichkeit der Kalziumsilikonplatte im modernen Leben

    Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie und dem Fortschritt der Gesellschaft werden im modernen Leben zunehmend neue Materialien verwendet. Darunter, Kalzium-Silizium Platten sind aufgrund ihrer einzigartigen Leistung und breiten Anwendungsbereiche zu einem der wichtigsten Materialien im modernen Leben geworden. Calciumsilikonplatten, auch Gipsverbundplatten genannt, sind neuartige Platten aus natürlichem Gipspulver, Weißzement, Leim, Glasfasern und anderen Materialien. Es verfügt nicht nur über gute Eigenschaften wie Feuerfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Schalldämmung und Wärmedämmung, sondern weist auch eine gute Verarbeitbarkeit und einen guten Umweltschutz auf. Aufgrund dieser Eigenschaften spielen Kalzium-Silizium-Platten eine unverzichtbare Rolle im modernen Leben. Erstens ist die Brandschutzleistung von Kalzium-Silizium-Platten ausgezeichnet. Im Brandfall können Kalzium-Silizium-Platten schnell Wärme absorbieren und Wassermoleküle freisetzen, wodurch die Ausbreitung des Feuers wirksam verhindert wird. Diese Eigenschaft macht Kalzium-Silizium-Platten zum bevorzugten feuerfesten Material für Hochhäuser, öffentliche Gebäude und andere Orte. Zweitens weist Kalzium-Silizium-Platten eine gute feuchtigkeitsbeständige Leistung auf. Bei feuchter Raumluft kann die Kalziumsilikonplatte Wassermoleküle in der Luft absorbieren; Wenn die Luft trocken ist, kann sie Wassermoleküle freisetzen und so das Gleichgewicht der Raumfeuchtigkeit aufrechterhalten. Aufgrund dieser Eigenschaft werden Kalzium-Silizium-Platten häufig in feuchten Umgebungen wie Kellern und Badezimmern eingesetzt. Drittens verfügen Kalzium-Silizium-Platten auch über gute Schall- und Wärmedämmeigenschaften. Dank seines einzigartigen Materials und seines strukturellen Designs können Kalzium-Silizium-Platten Lärm und Wärme effektiv isolieren und den Komfort des Raumklimas verbessern. Daher werden Kalzium-Silizium-Platten häufig zur Dekoration von Decken, Trennwänden und anderen Stellen in Wohn- und Büroräumen verwendet. Schließlich bietet Kalzium-Silizium-Platte auch die Vorteile des Umweltschutzes und der erneuerbaren Energien. Die Hauptrohstoffe für Calcium-Silizium-Platten sind Naturgips und silikatische Materialien, die nachwachsende Rohstoffe sind und im Produktionsprozess keine Schadstoffe produzieren. Daher ist Kalzium-Silizium-Platte ein grüner und umweltfreundlicher Baustoff, der den Anforderungen der modernen Gesellschaft an eine nachhaltige Entwicklung entspricht. Kalzium-Silizium-Platten sind aufgrund ihrer guten Feuerfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Schalldämmung, Wärmedämmung sowie umweltfreundlichen und erneuerbaren Eigenschaften zu einem unverzichtbaren Bau- und Dekorationsmaterial im modernen Leben geworden. Mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und dem Streben der Menschen nach Lebensqualität werden die Anwendungsaussichten von Kalzium-Silizium-Platten breiter.

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  • Brandschutz geht vor: Dämmstoffe mit flammhemmenden Eigenschaften

    Der Brandschutz ist bei jedem Bauprojekt von größter Bedeutung, egal ob es sich um ein Wohnhaus, ein Gewerbegebäude oder eine Industrieanlage handelt. Dämmstoffe spielen eine entscheidende Rolle dabei, Bauwerke ausreichend vor Brandgefahren zu schützen. In den letzten Jahren wurde zunehmend Wert auf die Verwendung von Dämmstoffen mit flammhemmenden Eigenschaften gelegt, um die Brandschutzstandards zu verbessern und das Risiko von Brandereignissen zu minimieren. Isoliermaterialien wurden speziell entwickelt, um die Ausbreitung von Flammen zu verhindern und die Verbrennungsgeschwindigkeit bei Feuereinwirkung zu verringern. Diese Materialien sind so konzipiert, dass sie hohen Temperaturen standhalten und die schnelle Ausbreitung von Flammen im gesamten Gebäude verhindern. Dadurch gewinnen die Bewohner wertvolle Zeit für die sichere Evakuierung und die Feuerwehrleute können den Brand eindämmen. Eine der häufigsten Arten von Isoliermaterialien ist Mineralwolle, auch Steinwolle oder Schlackenwolle genannt. Mineralwolle wird aus natürlichen Mineralien wie Vulkangestein oder Hochofenschlacke gewonnen und ist für ihre außergewöhnliche Feuerbeständigkeit bekannt. Es verfügt über einen hohen Schmelzpunkt und trägt nicht zur Brandausbreitung bei, was es zur idealen Wahl für Anwendungen macht, bei denen der Brandschutz oberste Priorität hat. Eine weitere beliebte Wahl für Isoliermaterial ist Glasfaser. Glasfaserisolierung besteht aus feinen Glasfasern, die zu einer dichten Matte verwoben sind. Diese Fasern werden während des Herstellungsprozesses mit flammhemmenden Chemikalien behandelt, um ihre Feuerbeständigkeit zu erhöhen. Eine Glasfaserisolierung verlangsamt wirksam das Fortschreiten von Flammen und trägt dazu bei, eine schnelle Brandausbreitung innerhalb eines Gebäudes zu verhindern. Zellulosedämmung ist eine weitere Option, die aufgrund ihrer flammhemmenden Eigenschaften immer beliebter wird. Zellulosedämmung wird aus recycelten Papierfasern hergestellt, die mit Boratverbindungen behandelt werden, die als natürliche Flammschutzmittel wirken. Borate hemmen den Verbrennungsprozess hochwirksam, indem sie die chemischen Reaktionen stören, die auftreten, wenn Materialien Hitze und Sauerstoff ausgesetzt werden. Dadurch bietet die Zellulosedämmung einen hervorragenden Brandschutz und bietet gleichzeitig eine hervorragende Wärmeleistung. Zusätzlich zu diesen traditionellen Dämmstoffen sind auf dem Markt auch innovative flammhemmende Optionen erhältlich. Beispielsweise werden intumeszierende Beschichtungen auf Oberflächen aufgetragen, um eine Schutzbarriere zu schaffen, die sich bei Hitzeeinwirkung ausdehnt und eine dicke, isolierende Kohleschicht bildet, die dabei hilft, Flammen zu unterdrücken. Diese Beschichtungen können auf eine Vielzahl von Substraten aufgetragen werden, darunter Holz, Stahl und Beton, was sie zu vielseitigen Lösungen für die Verbesserung des Brandschutzes in verschiedenen Gebäudetypen macht. Bei der Auswahl von Dämmstoffen mit flammhemmenden Eigenschaften ist es wichtig, nicht nur ihre Feuerbeständigkeit, sondern auch ihre Gesamthaltbarkeit, thermische Effizienz und Umweltauswirkungen zu berücksichtigen. Während flammhemmende Materialien darauf ausgelegt sind, die Brandgefahr zu verringern, sollten sie auch strenge Sicherheitsstandards und behördliche Anforderungen erfüllen, um ihre Wirksamkeit in realen Anwendungen sicherzustellen. Die ordnungsgemäße Installation und Wartung sind entscheidende Faktoren für die Maximierung der Brandschutzvorteile flammhemmender Isoliermaterialien. Die Isolierung sollte gemäß den Herstellerrichtlinien und Bauvorschriften installiert werden, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Regelmäßige Inspektionen und Wartungskontrollen sollten außerdem durchgeführt werden, um Anzeichen von Schäden oder Verschlechterungen zu erkennen, die den Feuerwiderstand der Isolierung beeinträchtigen könnten. Kalzium-Silizium-Platte Anwendung: Silizium-Kalzium-Platten sind eine neue Art von Platten, die hauptsächlich aus Silizium- und Kalziummaterialien durch Prozesse wie Aufschluss, Formen, Dampfhärten, Trocknen, Schleifen und Nachbearbeitung hergestellt werden. Das Produkt zeichnet sich durch geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Brandschutz und gute Verarbeitbarkeit aus und kann in großem Umfang in Brandtrennwänden, Deckenpaneelen, Luftkanälen, Trennwänden für verschiedene Schiffe und Brandschutztüren in Hochhäusern und öffentlichen Gebäuden eingesetzt werden Gebäude.

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  • Schutz vor Widrigkeiten: Die Rolle monolithischer Feuerfestmaterialien bei der Notfallwiederherstellung

    In Zeiten einer Naturkatastrophe oder einer vom Menschen verursachten Katastrophe wird die Widerstandsfähigkeit der Infrastruktur auf die ultimative Probe gestellt. Zu den unbesungenen Helden bei Katastrophenbewältigungsbemühungen gehören monolithische Feuerfestmaterialien, deren entscheidende Rolle von der breiten Öffentlichkeit oft unbemerkt bleibt. Diese Spezialmaterialien spielen eine entscheidende Rolle beim Schutz kritischer Industriestrukturen vor den zerstörerischen Kräften, die bei Katastrophen wie Bränden, Erdbeben und Chemieunfällen freigesetzt werden. Vom Schutz der Integrität von Öfen in Industrieanlagen bis hin zur Verstärkung wichtiger Infrastruktur in katastrophengefährdeten Gebieten dienen monolithische Feuerfestmaterialien als Frontschutz gegen Widrigkeiten. Eine der größten Herausforderungen bei der Notfallwiederherstellung ist die Eindämmung der Auswirkungen von Bränden, die innerhalb weniger Augenblicke Industrieanlagen, Wohngebäude und kritische Infrastruktur verwüsten können. Monolithische feuerfeste Materialien zeichnen sich in diesem Bereich durch ihre außergewöhnliche Hitzebeständigkeit aus. Diese Materialien sind so konstruiert, dass sie extremen Temperaturen standhalten und sicherstellen, dass Öfen, Brennöfen und andere hitzeintensive Geräte auch bei Infernos betriebsbereit bleiben. Durch die Speicherung und Isolierung von Wärme verhindern monolithische feuerfeste Materialien die Ausbreitung von Bränden, wodurch Schäden minimiert und schnellere Wiederherstellungsbemühungen ermöglicht werden. Nach Erdbeben wird die strukturelle Integrität zu einem vorrangigen Anliegen. Gebäude, Brücken und andere Infrastruktur müssen Erschütterungen und Nachbeben standhalten, um katastrophale Einstürze zu verhindern. Monolithische feuerfeste Materialien spielen eine entscheidende Rolle bei der Verstärkung von Betonkonstruktionen und sorgen für zusätzliche Festigkeit und Stabilität. Durch die Einbeziehung dieser Materialien in Bauprojekte können Ingenieure die seismische Widerstandsfähigkeit von Gebäuden verbessern und sicherstellen, dass sie auch im Falle eines schweren Erdbebens stehen bleiben. Darüber hinaus können monolithische feuerfeste Materialien zur Reparatur und Verstärkung beschädigter Strukturen verwendet werden, wodurch der Wiederherstellungsprozess in betroffenen Bereichen beschleunigt wird. Ausgelaufene Chemikalien stellen bei Katastrophen eine weitere erhebliche Bedrohung dar, insbesondere in Industrieumgebungen, in denen gefährliche Stoffe vorhanden sind. Monolithische feuerfeste Materialien bieten einen hervorragenden Schutz gegen chemische Korrosion und schützen Geräte und Sicherheitsbehälter vor korrosiven Substanzen. Diese Materialien sind beständig gegen Säuren, Laugen und andere korrosive Stoffe und bilden eine Schutzbarriere, die Lecks und Verunreinigungen verhindert. Im Falle eines Chemieunfalls tragen monolithische feuerfeste Materialien dazu bei, das gefährliche Material einzudämmen, Umweltschäden zu verhindern und das Risiko für die menschliche Gesundheit zu minimieren. Die Vielseitigkeit monolithischer Feuerfestmaterialien geht über herkömmliche Katastrophenszenarien hinaus und umfasst auch neue Herausforderungen wie Klimawandel und Umweltzerstörung. Da die globalen Temperaturen steigen und die Wetterbedingungen unregelmäßiger werden, wird erwartet, dass die Häufigkeit und Intensität von Naturkatastrophen zunehmen wird. Monolithische Feuerfestmaterialien werden eine entscheidende Rolle bei der Anpassung an diese Veränderungen spielen und robuste Lösungen für eine widerstandsfähige Infrastruktur bieten, die den Herausforderungen einer sich schnell verändernden Welt standhalten kann. Zusätzlich zu ihren praktischen Anwendungen in der Notfallwiederherstellung, monolithische feuerfeste Materialien zu umfassenderen Bemühungen beitragen, die auf den Aufbau nachhaltiger und widerstandsfähiger Gemeinschaften abzielen. Durch die Einbindung dieser Materialien in Infrastrukturprojekte können Ingenieure Gebäude und Anlagen entwerfen, die nicht nur langlebiger, sondern auch energieeffizienter sind. Die Wärmedämmeigenschaften monolithischer Feuerfestmaterialien reduzieren den Wärmeverlust und senken so den Energieverbrauch und die Treibhausgasemissionen. Darüber hinaus tragen monolithische feuerfeste Materialien durch die Verlängerung der Lebensdauer von Geräten und Strukturen dazu bei, die Umweltauswirkungen von Bau- und Wartungsaktivitäten zu verringern. Unbegrenzte feuerfeste Gussteile Die unbegrenzten feuerfesten Gussteile unseres Unternehmens werden durch den Mechanismus der Kohäsion, Polymerisation, Flockung und Keramik mit hochreinen und hochwertigen feuerfesten Materialien hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine praktische Konstruktion, große Integrität, Widerstandsfähigkeit, Verschleißfestigkeit, Ling-Lebensdauer und andere Merkmale aus .

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